福建90%高鈦渣(實(shí)時(shí)/溝通)金翼鈦業(yè),單條化學(xué)木漿30萬(wàn)噸/年及以上化學(xué)機(jī)械木漿10萬(wàn)噸/年及以上化學(xué)竹漿10萬(wàn)噸/年及以上的林紙一體化生產(chǎn)線及相應(yīng)配套的紙及紙板生產(chǎn)線(新聞紙銅版紙除外建設(shè);采用清潔生產(chǎn)工藝以非木纖維為原料單條10萬(wàn)噸/年及以上的紙漿生產(chǎn)線建設(shè)十九輕工1衛(wèi)星載荷研制及生產(chǎn)設(shè)備及零件維修1專(zhuān)用應(yīng)急救援裝備開(kāi)發(fā)與應(yīng)用1衛(wèi)星地面和應(yīng)用系統(tǒng)建設(shè)及設(shè)備制造

根據(jù)道恩股份披露的數(shù)據(jù)，截至今年3月31日，道恩集團(tuán)持有公司19560.92萬(wàn)股，韓麗梅持有公司18494萬(wàn)股，以8月16日道恩股份收盤(pán)價(jià)162元/股計(jì)算，于曉寧韓麗梅夫婦持有的道恩股份市值為358億元。若是以去年高點(diǎn)61元/股附近計(jì)算，于曉寧韓麗梅彼時(shí)持有的道恩股份財(cái)富值更是驚人。

選擇性氯化法突出優(yōu)勢(shì)是工藝流程短，生產(chǎn)效率高，除鐵和除雜效果好，對(duì)于含鈣鎂型鈦鐵礦具備較好適用性,主要集中在用低雜質(zhì)含量的鈦精礦砂礦除鐵富集鈦，對(duì)鈣鎂硅等雜質(zhì)去除能力有限，且多數(shù)工藝對(duì)高鈣鎂鋁硅含量的原生巖礦適用性不好。選擇氯化法以鈦精礦為原料，主要利用各種氧化物與的反應(yīng)能力不同，在一定的碳還原條件下，通過(guò)控制適當(dāng)?shù)墓に嚄l件，使比TiO2反應(yīng)能力強(qiáng)的氧化物優(yōu)先氯化，從而留下金紅石型二氧化鈦使TiO2得到富集。圖表26選擇氯化法制取富鈦料流程示意圖圖表25還原銹蝕法制取富鈦料流程示意圖

4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進(jìn)行還原反應(yīng),將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過(guò)程中除去。3當(dāng)加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過(guò)程中未加入堿金屬化合物時(shí),本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時(shí),使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過(guò)程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當(dāng)自身的熱量與堿金屬化合物進(jìn)行反應(yīng),在鈦渣液冷卻過(guò)程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結(jié)構(gòu),使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進(jìn)行酸浸除雜即可,簡(jiǎn)化了工藝流程。200目的石油焦粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到66%。2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時(shí)間為1~4h,氧化率達(dá)到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價(jià)鐵與全鐵之比。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時(shí)間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。10實(shí)施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車(chē)中,進(jìn)行噴淋水冷卻。5本發(fā)明在氧化前先對(duì)鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過(guò)小在酸浸工序發(fā)生水解,同時(shí)粒徑過(guò)小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時(shí)避免鈦渣因粒徑過(guò)大影響氧化還原和酸浸效率。4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過(guò)程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過(guò)程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應(yīng)活性較高的和/或氫氧化鉀。9氧化后的鈦渣與粒徑<本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。3本發(fā)明采用的方法操作簡(jiǎn)單,工藝流程短,反應(yīng)時(shí)間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對(duì)原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價(jià)值,同時(shí)給我國(guó)氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來(lái)源。具體實(shí)施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。而本發(fā)明所采用的方法對(duì)于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進(jìn)行冶煉,對(duì)設(shè)備要求低。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過(guò)濾水洗烘干的步驟;40%,sio2<8浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用10%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為3h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時(shí)間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。8氧化后的鈦渣與粒徑<10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時(shí)間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。9還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時(shí)間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。同樣由于在冶煉或冷卻過(guò)程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的還原率,還原效果。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時(shí)間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達(dá)到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價(jià)鐵與全鐵之比。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時(shí)間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。4本發(fā)明與專(zhuān)利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時(shí)加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時(shí)采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應(yīng)更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。4對(duì)冷卻后的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過(guò)細(xì)的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過(guò)粗影響氧化還原和酸浸效率。10將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為2h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上?，F(xiàn)有技術(shù)中公開(kāi)了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過(guò)程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進(jìn)行分離,對(duì)產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。5堿金屬化合物可采用反應(yīng)活性較強(qiáng)的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價(jià)格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實(shí)驗(yàn)方法(其他步驟同實(shí)施例的結(jié)果對(duì)比1表111樣品編號(hào)tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.8758實(shí)施例.實(shí)施例..對(duì)比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因?yàn)樵谝睙掃^(guò)程中加入naoh或出渣過(guò)程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時(shí)與naoh反應(yīng),對(duì)鈦渣本身的黑鈦石結(jié)構(gòu)破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進(jìn)行分離,酸浸效果更好。2本發(fā)明在氧化前先對(duì)鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過(guò)小在酸浸工序發(fā)生水解,同時(shí)粒徑過(guò)小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時(shí)避免鈦渣因粒徑過(guò)大影響氧化還原和酸浸效率。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用8%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。3s將還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。本發(fā)明的目的是以下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;酸浸除雜后經(jīng)過(guò)濾分離,得到鈦料;200目的碳粉在700°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時(shí)間為1h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到67%。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<4與專(zhuān)利cn8a相比,該專(zhuān)利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實(shí)施,且該專(zhuān)利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對(duì)原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。20.優(yōu)選的,當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時(shí),步驟s2冷卻時(shí)采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時(shí)首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。200目。4與專(zhuān)利cn6a相比,本發(fā)明無(wú)需額外添加劑粘結(jié)劑進(jìn)行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進(jìn)行即可,工序簡(jiǎn)單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時(shí)間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價(jià)鐵與全鐵之比。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為1h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;7實(shí)施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤(pán)中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤(pán)中冷卻。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為3h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。100.氧化后的鈦渣與粒徑<6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時(shí)間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。2本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過(guò)程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過(guò)程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時(shí)間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過(guò)低達(dá)不到鈦礦的熔點(diǎn),溫度過(guò)高鈦的還原度高,物料的粘度會(huì)急劇增加,造成放渣困難,同時(shí)ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強(qiáng),對(duì)爐體設(shè)備的損害較大。當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時(shí),冷卻時(shí)取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;此氧化溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的氧化率,了氧化效果。本發(fā)明首先對(duì)鈦礦進(jìn)行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進(jìn)入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過(guò)高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。200目的煤粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到72%。70.氧化后的鈦渣與粒徑<9實(shí)施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車(chē)中,進(jìn)行自然冷卻。此還原溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,進(jìn)一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干。當(dāng)冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時(shí),冷卻時(shí)取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;5本發(fā)明采用的方法操作簡(jiǎn)單,工藝流程短,反應(yīng)時(shí)間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。9實(shí)施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車(chē)中,進(jìn)行自然冷卻。1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>1s將所述冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為2h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到68%。30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對(duì)原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價(jià)值,同時(shí)給我國(guó)氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來(lái)源。90.浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。9浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。40.由于在冶煉過(guò)程中加入堿金屬化合物,對(duì)冶煉爐材料侵蝕較大,對(duì)冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過(guò)程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過(guò)程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進(jìn)行冷卻高溫鈦渣液的方法,對(duì)冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。8氧化后的鈦渣與粒徑<200目的石油焦粉在750°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為1h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到70%。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時(shí)采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時(shí)首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應(yīng),采用的堿金屬化合物量也較少。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為4h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時(shí)間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。1s將所述氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。6%,cao<1s將所述還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。8實(shí)施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤(pán)中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤(pán)中冷卻。200目的碳粉在680°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時(shí)間為5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到68%。所述酸浸除雜后經(jīng)過(guò)濾分離,得到鈦料;3s將冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;40%,sio2<6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結(jié)成塊時(shí)進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為1h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。本發(fā)明在冶煉過(guò)程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當(dāng)加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時(shí),在液體熔融狀態(tài)下可對(duì)鈦礦結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應(yīng)活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時(shí)去除,同時(shí)破壞鈦渣中的黑鈦石結(jié)構(gòu),可省去后期常規(guī)堿浸反應(yīng),同時(shí)可以有效降低體系熔點(diǎn),使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。6%,cao<為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進(jìn)行氧化,通過(guò)氧化反應(yīng)可以將鈦渣中的三價(jià)鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時(shí)被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過(guò)程中發(fā)生粉化,同時(shí)可以對(duì)鈣的硅酸鹽結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,有利于后期酸浸過(guò)程中鈣離子的去除。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過(guò)濾水洗烘干的步驟;6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時(shí)間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價(jià)鐵與全鐵之比。7將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為2h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。0.5%;5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無(wú)煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過(guò)少,容易導(dǎo)致反應(yīng)不充分,用量過(guò)多,還原程度過(guò)深,會(huì)使鈦渣中金屬鐵含量增加,導(dǎo)致后期酸浸過(guò)程中細(xì)粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時(shí)造成資源浪費(fèi)。7實(shí)施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤(pán)中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤(pán)中冷卻。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。6進(jìn)一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;經(jīng)過(guò)優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時(shí)間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素6實(shí)施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤(pán)中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤(pán)中固體naoh之上冷卻。而且由于在冶煉或冷卻過(guò)程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進(jìn)入鈦渣中,后續(xù)酸浸過(guò)程中堿金屬離子與酸反應(yīng)活性高,也容易除去,對(duì)終富鈦料產(chǎn)品純度無(wú)影響。200目。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干;7氧化后的鈦渣與粒徑<所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時(shí)間為0.5~2h。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過(guò)程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過(guò)程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;當(dāng)然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因?yàn)樵谝睙掃^(guò)程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進(jìn)行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應(yīng)的進(jìn)行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會(huì)金屬氧化物還原反應(yīng)的進(jìn)行。3s將氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;3s將高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;5本發(fā)明由于在高溫冶煉過(guò)程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過(guò)程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。由于在冶煉或冷卻過(guò)程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的氧化率,氧化效果。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結(jié)構(gòu)已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過(guò)酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會(huì)分離進(jìn)入酸體系中,然后再進(jìn)行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。4與專(zhuān)利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過(guò)程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結(jié)構(gòu),降低了體系的熔點(diǎn),在后續(xù)生產(chǎn)過(guò)程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為2h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到66%。10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。10氧化后的鈦渣與粒徑<10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時(shí)間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。

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