濟(jì)南專用鈦渣哪里賣(商業(yè)優(yōu)選:2024已更新)金翼鈦業(yè),耐高溫不易損耗；引弧及穩(wěn)弧性能好；鎢極對電極的要求及鎢極性能應(yīng)滿足三個條件保護(hù)氣體TIG焊用的保護(hù)氣體主要是氬氣氦氣或氬與氦混合的惰性氣體，TIG焊用焊接材料鎢極惰性氣體保護(hù)焊焊縫的組織易粗化焊縫的化學(xué)成分穩(wěn)定

項(xiàng)目采用分期建設(shè)的方式，建設(shè)完成后終生產(chǎn)規(guī)模將達(dá)到年產(chǎn)富鈦料100萬噸機(jī)械鑄造類微合金材料100萬噸。一期工程預(yù)計(jì)于2023年12月竣工。公告稱，該示范項(xiàng)目采用公司自主創(chuàng)新研發(fā)的釩鈦磁鐵礦清潔分離提取系列技術(shù)，將釩鈦磁鐵礦進(jìn)行規(guī)?；鍧嵵苯舆€原分離，分離出的富鈦料用于生產(chǎn)***二氧化鈦，并同步提取稀貴金屬，幅度提升攀西釩鈦磁鐵礦價值。

顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進(jìn)行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。8氧化后的鈦渣與粒徑<為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>9浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實(shí)驗(yàn)方法(其他步驟同實(shí)施例的結(jié)果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.8758實(shí)施例.實(shí)施例..對比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因?yàn)樵谝睙掃^程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應(yīng),對鈦渣本身的黑鈦石結(jié)構(gòu)破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進(jìn)行分離,酸浸效果更好。7氧化后的鈦渣與粒徑<10實(shí)施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行噴淋水冷卻。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到68%。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進(jìn)行氧化,通過氧化反應(yīng)可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到66%。由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的氧化率,氧化效果。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達(dá)到95%以上。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。40%,sio2<4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進(jìn)行還原反應(yīng),將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。8浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用10%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達(dá)到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應(yīng)更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。7實(shí)施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。3s將高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;9還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達(dá)到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結(jié)構(gòu)已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會分離進(jìn)入酸體系中,然后再進(jìn)行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。90.浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。6%,cao<10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。9實(shí)施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。40%,sio2<10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;10將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達(dá)到95%以上。5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。200目的石油焦粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到66%。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<0.5%;4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實(shí)施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。此氧化溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的氧化率,了氧化效果。5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達(dá)不到鈦礦的熔點(diǎn),溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強(qiáng),對爐體設(shè)備的損害較大。5堿金屬化合物可采用反應(yīng)活性較強(qiáng)的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。8氧化后的鈦渣與粒徑<3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。3當(dāng)加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當(dāng)自身的熱量與堿金屬化合物進(jìn)行反應(yīng),在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結(jié)構(gòu),使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進(jìn)行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。7實(shí)施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。200目的碳粉在680°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到68%。6進(jìn)一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;200目的碳粉在700°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到67%。2本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。70.氧化后的鈦渣與粒徑<9氧化后的鈦渣與粒徑<10氧化后的鈦渣與粒徑<9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達(dá)到95%以上。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。6實(shí)施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結(jié)成塊時進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達(dá)到95%以上。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。20.優(yōu)選的,當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應(yīng)活性較高的和/或氫氧化鉀。5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用8%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的還原率,還原效果。本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當(dāng)加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應(yīng)活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結(jié)構(gòu),可省去后期常規(guī)堿浸反應(yīng),同時可以有效降低體系熔點(diǎn),使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。當(dāng)冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;200目。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。100.氧化后的鈦渣與粒徑<這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。3s將氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。8實(shí)施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進(jìn)入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應(yīng)活性高,也容易除去,對終富鈦料產(chǎn)品純度無影響。200目。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。1s將所述冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結(jié)劑進(jìn)行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進(jìn)行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。具體實(shí)施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;7將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達(dá)到95%以上。4對冷卻后的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細(xì)的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。200目的石油焦粉在750°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到70%?，F(xiàn)有技術(shù)中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進(jìn)行分離,對產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達(dá)到95%以上。4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結(jié)構(gòu),降低了體系的熔點(diǎn),在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。當(dāng)然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因?yàn)樵谝睙掃^程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進(jìn)行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應(yīng)的進(jìn)行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應(yīng)的進(jìn)行。3s將冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,進(jìn)一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過少,容易導(dǎo)致反應(yīng)不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導(dǎo)致后期酸浸過程中細(xì)粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費(fèi)。200目的煤粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到72%。3s將還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。1s將所述氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進(jìn)行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進(jìn)行冶煉,對設(shè)備要求低。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達(dá)到95%以上。經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。6%,cao<本發(fā)明首先對鈦礦進(jìn)行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進(jìn)入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應(yīng),采用的堿金屬化合物量也較少。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。1s將所述還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。9實(shí)施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干;本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;此還原溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。本發(fā)明的目的是以下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;

利用高壓將充入的空氣預(yù)溶于水，然后在常壓下于浮選槽內(nèi)析出，形成大量微泡。用降低壓力方法或先加壓后降至常壓的方法，使礦漿中溶解的空氣析出，形成微泡。一般每噸礦石只用幾克數(shù)十克至數(shù)百克，也有多至數(shù)千克的。除機(jī)械攪拌外，再向浮選槽中充入低壓空氣。充氣機(jī)械攪拌式。靠壓入空氣進(jìn)行攪拌并產(chǎn)生氣泡，如浮選柱和泡沫分離裝置等。充氣式。攪拌和充氣都由機(jī)械攪拌器實(shí)現(xiàn)。8主要設(shè)備編輯浮選藥劑的用量隨藥劑種類礦石性質(zhì)浮選條件及流程特點(diǎn)等因素而變化。有離心葉輪星形轉(zhuǎn)子和棒形轉(zhuǎn)子等類型。浮選機(jī)是浮選工藝的主要設(shè)備。按攪拌和充氣方式的不同，可分5種機(jī)械攪拌式。壓力溶氣式。攪拌器在浮選槽內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，驅(qū)動礦漿流動，在葉輪腔內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓而吸入空氣。氣體析出式。由單槽或多槽串聯(lián)組成，浮選中礦漿的攪拌充氣，氣泡與礦粒的粘附，氣泡上升并形成泡沫層被刮出或溢流出等過程，都在浮選槽內(nèi)進(jìn)行。

對于彩色寶石如紅寶石藍(lán)寶石來說，瑕疵分級不如無色寶石那么重要和嚴(yán)格，但瑕疵會影響寶石的透明度和顏色，所以瑕疵越小越少顏色與主體反差越小所在位置越不明顯越好。純凈度換句話說，天然藍(lán)寶石比較容易找到無瑕的，即使在40倍顯微鏡下也難找到包裹體。但對紅寶石來講情況就不同了，天然紅寶石極少有無瑕的，或多或少都含有包裹體，即所謂“十紅九裂”。一般來講，天然藍(lán)寶石比天然紅寶石純凈度要高。

1低速汽車(三輪汽車低速貨車(自2015年起執(zhí)行與輕型卡車同等的節(jié)能與排放標(biāo)準(zhǔn)礦用攪拌濃縮過濾設(shè)備(加壓式除外制造項(xiàng)目斗容5立方米及以下礦用挖掘機(jī)制造項(xiàng)目800千瓦及以下采煤機(jī)制造項(xiàng)目直徑700毫米及以下旋流器制造項(xiàng)目40平方米及以下篩分機(jī)制造項(xiàng)目直徑5米及以下礦井提升機(jī)制造項(xiàng)目

濟(jì)南專用鈦渣哪里賣(商業(yè)優(yōu)選:2024已更新)，分335R445R555R個強(qiáng)度等級。采用石灰石時其中的Al2O3含量不得超過5%。允許用不超過8%的窯灰代替部分混合材料。其性能取決于以主要的混合材料，如以火山灰質(zhì)混合材為主則類似于火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥?；旌喜牧戏只钚院头腔钚詢深?，前者如?；郀t礦渣粉煤灰火山灰質(zhì)混合材料，以及化鐵爐渣精煉鉻鐵渣增鈣液態(tài)渣等；簡稱復(fù)合水泥。水泥中混合材料摻加量按質(zhì)量計(jì)應(yīng)大于15%，不超過50%，摻礦渣時混合材料摻量不得與礦渣硅酸鹽水泥重復(fù)。該種水泥擴(kuò)大了混合材料的利用，且使水泥性能得到改善。復(fù)合硅酸鹽水泥后者指活性不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的潛在水硬性或火山灰性的混合材料和石灰石砂巖，以及鈦渣等。與普通水泥比較，3d7d強(qiáng)度指標(biāo)不變，而28d強(qiáng)度指標(biāo)要提高0.6～2MPa。由硅酸鹽水泥熟料兩種或兩種以上規(guī)定的混合材料適量石膏磨細(xì)制成的水泥。

鋯石一名源于語的朱之意和金色之意，而古印度曾稱鋯石為“月食石”。同時從另一個側(cè)面說明，鋯石在古時的波斯和印度地區(qū)就十分受歡迎。據(jù)說，鋯石的別名“風(fēng)信子石”，就是由“夏信斯”轉(zhuǎn)言而來，流行于今天的日本，我國的及內(nèi)地。早在古希臘時，這種美麗的寶石就已被人們所鐘情。相傳，猶太主教胸前佩戴的十二種寶石中就有鋯石，稱為“夏信斯”。這也說明這種寶石的顏色常見于紅色金無色。

在中國企業(yè)聯(lián)合會和中國企業(yè)家協(xié)會發(fā)布的“20中國企業(yè)500強(qiáng)”中江蘇金浦集團(tuán)以139億元營業(yè)收入排位第393名。榮列“中國化學(xué)原料及化學(xué)制品制造業(yè)排行榜”第8名，位列“20中國(內(nèi)地民營企業(yè)創(chuàng)富榜”民企第22位。要點(diǎn)十原擬置入資產(chǎn)B金浦集團(tuán)是以化學(xué)原料及化學(xué)制品制造業(yè)為核心，房地產(chǎn)開發(fā)為骨干，集研發(fā)，生產(chǎn)，銷售，商貿(mào)為一體的大型國際化現(xiàn)代民營企業(yè)集團(tuán)，實(shí)現(xiàn)了跨越式的發(fā)展，現(xiàn)已擁有數(shù)十家成員企業(yè)。

秦川物聯(lián)實(shí)現(xiàn)凈利潤46176萬元，擬每10股派紅利50元(含稅。大宏立實(shí)現(xiàn)凈利潤649萬元，擬每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利元(含稅;成都先導(dǎo)實(shí)現(xiàn)凈利潤64032萬元，每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利0.5元(含稅;2020年實(shí)現(xiàn)凈利潤在1億元以下的有天箭科技實(shí)現(xiàn)凈利潤82396萬元，擬每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利3元(含稅;

天然紅寶石和焰熔法合成紅寶石的可見光吸收光譜相同，只是天然品的吸收強(qiáng)度弱于合成品。天然藍(lán)寶石中的藍(lán)色綠色品種的可見光光譜中可全部或部分顯示三條鐵的吸收線，其中450nm***強(qiáng)，而焰熔法合成藍(lán)寶石則可能缺失這些吸收線或吸收線很弱而且模糊。吸收光譜