吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)金翼鈦業(yè),首先我們從氯化法技術(shù)說起。大家可能已經(jīng)注意到，公司接下來要大幅度增加氯化法產(chǎn)能，基本不再增加硫酸法的產(chǎn)能。這兩種方法有什么區(qū)別呢？簡單來說，就是氯化法產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)生產(chǎn)流程更短，易于實現(xiàn)連續(xù)化規(guī)?；a(chǎn)，直接排放的三廢大幅低于硫酸法。具體而言，硫酸法生產(chǎn)顏料級要經(jīng)過大工序酸解沉降精濾水解煅燒和后處理，實際上需要20道左右的工藝步驟，工藝控制點較多；而氯化法僅需經(jīng)過氯化氧化和后處理三大工序，工藝流程大大縮短，產(chǎn)品質(zhì)量容易達(dá)到的控制，且的循環(huán)使用也大大降低了氯化法的廢氣和廢酸排放。目前，海外大型生產(chǎn)是已經(jīng)基本選用氯化法技術(shù)來取代了硫酸法，而氯化法也基本上占據(jù)了全部的市場份額。

發(fā)行起始日期2015年5月29日管理人德邦管理有限公司代碼001367名稱德邦新添利靈活配置混合型管理人華寶興業(yè)管理有限公司代碼162414名稱華寶興業(yè)新機遇靈活配置混合型代碼001244名稱華泰柏瑞量化智慧靈活配置混合型發(fā)行截止日期2015年6月26日

,處于***的相對合理的區(qū)間,估值水平既低于內(nèi)地消費指數(shù),也低于包括中證全指主要消費中證全指可選消費在內(nèi)的消費代表性行業(yè)指數(shù)。(數(shù)據(jù)來源中證指數(shù)公司W(wǎng)ind44,PB為273截至,消費龍頭ETF(認(rèn)購代碼51613跟蹤的消費龍頭指數(shù)的整體PE(TTM為

此外，還要求粘結(jié)劑不易吸潮或變質(zhì)，混砂后可使用時間長，不粘附模樣和芯盒，對人體無害，對環(huán)境無污染，來源豐富，價格低廉等。潰散性好，粘結(jié)劑受到高溫作用能自行分解潰散，以防止鑄件凝固后產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力裂紋，并使鑄件容易清砂。性能要求發(fā)氣量少，要求粘結(jié)劑受熱發(fā)氣緩慢量少。硬化速度快，不經(jīng)加熱就能硬化，以節(jié)約能源和使用價格低廉的非金屬或鋁合金模樣和芯盒。硬化后強度高，能用來制造形狀復(fù)雜截面細(xì)薄的型芯，并可減少粘結(jié)劑加入量，以便降低鑄件生產(chǎn)成本和減少澆注過程中氣體發(fā)生量，減少鑄件產(chǎn)生氣孔的可能性。如能采取先硬化后脫模的方法，就可顯著提高鑄件的形狀和尺寸精度。較理想的型砂粘結(jié)劑應(yīng)具有的特性是液體粘結(jié)劑的粘度低,混砂時容易與砂?；旌暇鶆?而且混好的型砂流動性好，可以制成形狀復(fù)雜的準(zhǔn)確反映模樣表面形狀的砂型和型芯。對于鑄鋼和球墨鑄鐵等類鑄件還要求粘結(jié)劑的含氮量低，以防止產(chǎn)生皮下氣孔等。

鈦產(chǎn)品價格的上漲，既增加了產(chǎn)品的利潤空間，又提高了企業(yè)的銷售毛利率。在公司的財報中也明確指出，該企業(yè)營業(yè)收入的增加主要是量價齊升所致。在2021年這家公司鈦產(chǎn)品的價格出現(xiàn)了上漲，這樣既提高了該企業(yè)的銷售毛利率，也使公司季度的業(yè)績出現(xiàn)了增長。

4對冷卻后的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細(xì)的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。5堿金屬化合物可采用反應(yīng)活性較強的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。1s將所述還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;本發(fā)明首先對鈦礦進(jìn)行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進(jìn)入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。70.氧化后的鈦渣與粒徑<現(xiàn)有技術(shù)中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進(jìn)行分離,對產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。9還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結(jié)構(gòu),降低了體系的熔點,在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。當(dāng)然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因為在冶煉過程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進(jìn)行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應(yīng)的進(jìn)行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應(yīng)的進(jìn)行。8實施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。3s將還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。7氧化后的鈦渣與粒徑<技術(shù)實現(xiàn)要素1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>200目的石油焦粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到66%。40%,sio2<4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應(yīng)更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的氧化率,氧化效果。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實施例作出另外的變更和修改。8氧化后的鈦渣與粒徑<6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進(jìn)入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應(yīng)活性高,也容易除去,對終富鈦料產(chǎn)品純度無影響。9實施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,進(jìn)一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干。10實施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行噴淋水冷卻。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。7實施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。1s將所述冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干;為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<7實施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。2本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。0.5%;100.氧化后的鈦渣與粒徑<200目的石油焦粉在750°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到70%。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。8浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用10%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。6實施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應(yīng),采用的堿金屬化合物量也較少。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達(dá)到95%以上。10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。20.優(yōu)選的,當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。此氧化溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的氧化率,了氧化效果。3s將氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;200目的碳粉在680°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到68%。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到66%。10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進(jìn)行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進(jìn)行還原反應(yīng),將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達(dá)到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<200目的煤粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到72%。10氧化后的鈦渣與粒徑<具體實施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達(dá)不到鈦礦的熔點,溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強,對爐體設(shè)備的損害較大。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達(dá)到95%以上。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到68%。40%,sio2<1s將所述氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結(jié)劑進(jìn)行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進(jìn)行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達(dá)到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。9氧化后的鈦渣與粒徑<9浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。3當(dāng)加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當(dāng)自身的熱量與堿金屬化合物進(jìn)行反應(yīng),在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結(jié)構(gòu),使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進(jìn)行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程。本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。90.浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實驗方法(其他步驟同實施例的結(jié)果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實施例.實施例.實施例.實施例.實施例.8758實施例.實施例..對比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因為在冶煉過程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應(yīng),對鈦渣本身的黑鈦石結(jié)構(gòu)破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進(jìn)行分離,酸浸效果更好。當(dāng)冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進(jìn)行氧化,通過氧化反應(yīng)可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達(dá)到95%以上。3s將冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;6進(jìn)一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;200目。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當(dāng)加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應(yīng)活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結(jié)構(gòu),可省去后期常規(guī)堿浸反應(yīng),同時可以有效降低體系熔點,使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結(jié)構(gòu)已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會分離進(jìn)入酸體系中,然后再進(jìn)行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。6%,cao<此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應(yīng)活性較高的和/或氫氧化鉀。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進(jìn)行冶煉,對設(shè)備要求低。同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的還原率,還原效果。7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。本發(fā)明的目的是以下述技術(shù)方案實現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;10將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達(dá)到95%以上。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過少,容易導(dǎo)致反應(yīng)不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導(dǎo)致后期酸浸過程中細(xì)粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費。當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結(jié)成塊時進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達(dá)到95%以上。9實施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。200目的碳粉在700°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達(dá)到67%。7將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達(dá)到95%以上。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用8%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。8氧化后的鈦渣與粒徑<8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達(dá)到95%以上。顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進(jìn)行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應(yīng)時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。6%,cao<3s將高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;200目。1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;此還原溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。

吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)，根據(jù)隆眾資訊，2020年上半年江西條15萬噸/年新線投產(chǎn)完畢，意味著行業(yè)近5年來的擴(kuò)產(chǎn)進(jìn)度步入尾聲，后續(xù)無明顯新增投產(chǎn)計劃。當(dāng)前粘膠短纖價格處于***景氣中樞附近，我們認(rèn)為隨著需求邊際改善疊加新增供給趨緩態(tài)勢下有望帶動產(chǎn)品價格及盈利持續(xù)上行。2020H1粘膠短纖產(chǎn)能525萬噸（含省），剔除無效產(chǎn)能后同比增長僅%。中長期看，粘膠短纖擴(kuò)產(chǎn)已步入尾聲，產(chǎn)品價格及盈利有望底部回升。

吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)，2021年3月22日，公司召開屆董事會次會議，審議通過了《關(guān)于使用部分募金向全資子公司增資實施募投項目并增加募金專戶的議案》，詳見公司披露在巨潮資訊網(wǎng)上的公告（公告編號2021-0）。2021年4月13日，公司全資子公司攀枝花安寧礦業(yè)有限公司華西股份有限公司及專戶銀行浙商涼山分行簽署了《募金方監(jiān)管協(xié)議》，詳見公司披露在巨潮資訊網(wǎng)上的公告（公告編號2021-02。

吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)，說明涂料產(chǎn)業(yè)同質(zhì)化嚴(yán)重，同質(zhì)化競爭較為明顯。中國涂料工業(yè)協(xié)會副會長趙君向大家介紹中國涂料行業(yè)”十“發(fā)展規(guī)劃。一涂料行業(yè)“十三”發(fā)展回顧中國涂料工業(yè)協(xié)會副會長趙君3月24日，2021中國國際涂料大會在安徽滁州召開?！笆捌陂g涂料行業(yè)總體運行情況-涂料從“十二”末的2015年至“十三”末的2020年，涂料年產(chǎn)量從1716萬噸增至2451萬噸，增長了0.43倍，平均年增長率達(dá)到了44%，年均增長率高于GDP增長率，主營業(yè)務(wù)收入從4188億元降至33億元，降低了0.27倍。

另一種是釬料組元擴(kuò)散到母材的晶粒邊界，常常使晶界發(fā)脆，尤其是在薄件釬焊時比較明顯。釬焊時，也出現(xiàn)釬料組份向母材的擴(kuò)散，擴(kuò)散以兩種方式進(jìn)行一種是釬料組元向整個母材晶粒內(nèi)部擴(kuò)散，在母材毗鄰釬縫處的一邊形成固溶體層，對接頭不會產(chǎn)生影響。釬料組份向母材擴(kuò)散

吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)，智能化超仿真等差別化功能性聚酯(PET及纖維生產(chǎn);熔體直紡在線添加等連續(xù)化工藝生產(chǎn)差別化功能性纖維(抗靜電抗紫外有色纖維等;差別化功能性聚酯(PET的連續(xù)共聚改性〔陽離子染料可染聚酯(CDPECDP堿溶性聚酯(COPET高收縮聚酯(HSPET阻燃聚酯低熔點聚酯等〕;腈綸錦綸氨綸粘膠纖維等其他化學(xué)纖維品種的差別化功能性改性纖維生產(chǎn)

現(xiàn)在許多選礦廠采用亞硫酸及其鹽類代替。然后用硫酸銅活化并再加黃藥浮選閃鋅礦。再對混合精礦用硫酸鋅鋅礦物，浮出鉛礦物。采用混合浮選流程時，先用黃藥將鉛鋅礦物一并浮出；鉛鋅礦浮選采用優(yōu)先浮選流程時，用硫酸鋅閃鋅礦，用黃藥浮選方鉛礦；

吉林優(yōu)質(zhì)92%高鈦渣品牌(正文:2024已更新)，九龍山055,咨詢公布關(guān)于為全資子公司浙江九龍山園林綠化工程有限公司提供的公告。華海藥業(yè)021,咨詢公布關(guān)于制劑產(chǎn)品左乙拉西坦緩釋片獲得***FDA批準(zhǔn)文號的公告。山煤國際046,咨詢公布涉及仲裁進(jìn)展公告?？刀髫?,咨詢公布關(guān)于葉提取物和葉制劑產(chǎn)品自查情況的公告。

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