常見缺陷:碳濃度過高。1、產(chǎn)生原因及危害:如果滲碳時急劇加熱,溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑,或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現(xiàn)象。隨著碳濃度過高,工件表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網(wǎng)狀碳化物。由于這種硬脆組織產(chǎn)生,使?jié)B碳層的韌性急劇下降。并且淬火時形成高碳馬氏體,在磨削時容易出現(xiàn)磨削裂紋。2.防止的方法:①不能急劇加熱,需采用適當?shù)募訜釡囟?,不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時晶粒粗大,則應在滲碳后正火或兩次淬火處理來細化晶粒。②嚴格控制爐溫均勻性,不能波動過大,在反射爐中固體滲碳時需特別注意。③固體滲碳時,滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑較好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催滲劑。在真空環(huán)境中進行低壓滲碳,能夠避免氧化反應和雜質吸附,提高滲碳質量。安徽鋼低壓滲碳精選廠家
滲碳介質裂解特性對比,,以下顯示了不同的碳氫化合物氣體在900~1000℃的溫度范圍內(nèi), 壓力在2000Pa以下, 可能發(fā)生的一些分解反應。①分解反應;②甲烷 CH4→CH4 (1);③丙烷 C3H8→C+2CH4→C+2CH4 (2);C3H8→C2H4+CH4→C+2CH4 (3);C3H8→C2H2+H2+CH4→2C+CH4+2H2 (4);④乙烯 C2H4→C+CH4 (5);⑤乙炔 C2H2→2C+H2 (6)。觀察丙烷的各種可能的分解反應, 可以很明顯地看到, 所有反應較終都或多或少地產(chǎn)生甲烷。因此,它們只能為滲碳提供很少的自由碳原子。這一點也可由反應式(2)和(3)表示出來, 丙烷不論是直接分解, 還是通過生成乙烯中間環(huán)節(jié)的分解, 都生成甲烷和一個自由碳原子。安徽熱處理低壓滲碳原理真空低壓滲碳工藝處理后的零件表面潔凈,無須進行額外的清洗步驟。
淬火工藝。淬火工藝主要分為“快一慢一快”三個過程∶(1)快 讓工件表面避開TTT曲線鼻尖,不產(chǎn)生中間轉變組織(貝氏體或珠光體)。(2)慢 讓工件表面和心部溫度的溫差盡量減小,在表面已完成馬氏體轉變的同時,控制心部馬氏體的量(盡量轉變成貝氏體),減少淬火畸變。(3)快 讓工件盡快冷卻至室溫,完成整個淬火過程。根據(jù)自身的經(jīng)驗,采用改變淬火壓力和時間的方式實現(xiàn)分級淬火,通過風扇攪拌的大小來控制冷卻速度,從而實現(xiàn)上述淬火過程。
表面滲碳是提高承受高負荷、劇烈磨損或疲勞的機械部件使用壽命的主要熱處理工藝手段之一??煽貧夥諠B碳技術雖已較為成熟,但仍有其無法克服的弊端,如:零件表面氧化,高溫滲碳及爐氣燃燒所產(chǎn)生的油霧和廢氣對環(huán)境的影響等問題。幾十年來,人們一直在尋求一種替代常規(guī)氣體滲碳的工藝方法。20世紀60年代后期,低壓滲碳(或稱真空滲碳)技術得以開發(fā)。其主要優(yōu)點有:1)能進行高溫短時間處理;2)沒有晶界氧化,不產(chǎn)生表面非完全淬火層;3)滲碳層的控制簡單;4)可進行細孔、盲孔等復雜形狀的滲碳;5)作業(yè)環(huán)境優(yōu)良。真空低壓滲碳是一種先進的表面硬化工藝,能夠獲得具有堅固有韌性的零件。
滲碳:是對金屬表面處理的一種,采用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼,具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中,加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區(qū),保溫足夠時間后,使?jié)B碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層,從而獲得表層高碳,心部仍保持原有成分。相似的還有低溫滲氮處理。這是金屬材料常見的一種熱處理工藝。為解決可控氣氛滲碳無法克服的表面內(nèi)氧化及高溫深層滲碳的問題,在發(fā)達國家工業(yè)領域已開始大量應用低壓真空滲碳技術,而國內(nèi)采用真空滲碳替代常規(guī)氣氛滲碳也只是一個時間問題。低壓滲碳工藝與熱處理相結合,能夠提高材料的硬度和強度。安徽鋼低壓滲碳精選廠家
低壓滲碳工藝可以滿足不同零件尺寸和復雜形狀的滲碳需求。安徽鋼低壓滲碳精選廠家
工藝。真空(低壓)滲碳的一般工藝是在抽到0.1~1帕真空度的冷壁式真空爐內(nèi)把工件加熱到900~1050℃的滲碳溫度,隨即往爐中以間歇方式通入100~1000帕壓力的丙烷(強滲期),然后停止通氣保持溫度(擴散期),經(jīng)一定時間擴散,降溫到840~860℃在油或惰性氣體中施行淬火,然后在180~200℃的空氣爐中進行回火。乙炔在真空中高溫下可完全裂解為碳和氫,且易于擴散到滲碳件的各個部位,形成均勻的滲碳效果。尤其是工件內(nèi)孔壁和不通孔(如內(nèi)燃機噴油嘴)內(nèi)都可以獲得理想的滲碳質量,這是其他任何滲碳氣體都無可比擬的。安徽鋼低壓滲碳精選廠家