老工藝為富化率使用14的時候模擬出的滲碳工藝，新工藝為富化率使用13時模擬出的滲碳工藝。從圖中不難看出每一步的強滲脈沖時間存在明顯差異，這種差異就是因為模擬滲碳工藝時輸入的富化率的值的不同而產生的。通過比較兩組滲碳工藝參數，發(fā)現富化率為13時模擬出的滲碳工藝中每一步的強滲時間都比富化率取14的時候長，這意味著滲碳氣體通入加熱室爐膛內的時間加長，使得滲碳氣體有更充足的時間在爐膛內彌散，使得爐膛內不同位置的零件都能被滲碳氣體充分覆蓋且與滲碳氣體的接觸時間較之前的老工藝有所增加。通過上述分析，采用新工藝會對滲碳均勻性的改善有所幫助。低壓滲碳工藝可以滿足不同零件尺寸和復雜形狀的滲碳需求。蘇州機械零件低壓滲碳條件

真空滲碳的溫度一般介于920～1080℃之間，具體的選擇根據需處理的零件的類別、形狀特點以及滲碳層深度來確定。相比于傳統(tǒng)的滲碳工藝，真空滲碳具有很多優(yōu)點：如真空滲碳技術處理過的產品表面凈化及活化效果好，滲碳速度快，滲碳時間約為普通滲碳的1/2～1/3；在真空中加熱，不存在其他異常滲碳氣體，因此不會產生氧化問題；滲碳過程在處理部件溫度均勻后，滲碳均勻；節(jié)能環(huán)保，真空滲碳中22～29%的熱量用于加熱部件，遠高于普通滲碳的6～10%，熱效率高等等。安徽發(fā)動機零件低壓滲碳方法在真空環(huán)境中進行低壓滲碳，能夠避免氧化反應和雜質吸附，提高滲碳質量。

低壓真空滲碳優(yōu)點：1.滲碳質量穩(wěn)定：工藝參數設定以后，整個滲碳過程有微機控制并記錄工藝參數?？刂葡到y(tǒng)能對滲碳工藝進行精確控制，對設備運行狀況進行全方面監(jiān)控并記錄，減少工藝過程中的不利因素，使熱處理工件有良好的重復性，質量穩(wěn)定。2.表面碳含量易于控制：真空滲碳表面碳含量不必通過碳勢控制，通過控制滲碳壓力和滲碳氣流量即可實現表面碳含量的精確控制。真空滲碳的原理已經和傳統(tǒng)氣體滲碳不同，沒有了碳勢的概念。3. 生產效率高：低壓真空滲碳實現了高溫高速滲碳，使生產周期大幅度縮短，有效節(jié)約時間成本。

低壓滲碳設備的應用溫度達到1050℃，可以在不使鋼材晶粒度明顯增大、不影響零件力學性能的條件下，提高滲碳速度，從而大幅度提高了滲碳速度，縮短了生產周期，提高了生產效率，節(jié)省了能源。低壓真空滲碳不僅可以有效地避免常規(guī)滲碳淬火出現的表面非馬氏體等組織缺陷，改善齒輪等零件表面質量，而且與高壓氣體淬火相結合可以減少熱處理畸變，通過提高滲碳溫度可減少處理時間，從而降低能源消耗和氣體消耗。因此，真空低壓滲碳與高壓氣淬相結合是當今一種先進的滲碳淬火工藝，可以稱之為真正意義上的環(huán)保型綠色熱處理技術。 真空低壓滲碳處理后的零件表面潔凈，無需進行額外的清洗步驟。

目前國內大部分采用可控氣氛滲碳技術，但存在其無法克服的弊端。如可控氣氛滲碳無法解決表面內氧化、高溫滲碳層及深層滲碳的問題，氣體滲碳也難以對不銹鋼、含硅鋼進行滲碳等。在歐洲、美國、日本等地，低壓真空滲碳已經在汽車、機械、航空航天等領域獲得了普遍的應用，呈現出逐漸替代可控氣氛滲碳的趨勢。尤其是在一些特定領域，更顯示出其突出的性能，如盲孔類零件的長形噴油嘴針閥體、銷軸類零件的薄層滲碳等。這些件用一般的可控氣氛滲碳是比較困難的，而真空滲碳卻可輕易地加以解決。真空低壓滲碳工藝操作簡便，能夠快速完成滲碳過程。乙炔低壓滲碳廠商

低壓滲碳可在表面形成致密的滲碳層，提高材料的耐磨性和抗蝕性能。蘇州機械零件低壓滲碳條件

由于氣淬技術發(fā)展較快，其具有變形小、無后道清洗、環(huán)保等特點，深受用戶青睞并獲得越來越普遍的應用，但其應用范圍受材料淬透性的限制。室氣淬爐可達到2兆帕氣冷壓力，又采用單獨的冷卻室，使冷速較大程度上提高，為了使一爐多用，降低投資規(guī)模，在一臺爐子上能實施更普遍的材料的熱處理工藝，IPSEN公司研究開發(fā)了一種三室爐，即中間為加熱室，而兩端分別為油淬室和氣淬室(圖2)。該爐具有較大的靈活性，且兩端均可裝出料，使用、維修方便。蘇州機械零件低壓滲碳條件