隨著社會的發(fā)展，壓鑄產(chǎn)品的需求越來越大，要求也隨之增高，如何減少或避免鑄件中的缺陷，尤其是氣孔，成為重中之重。本文從理論出發(fā)，并結(jié)合全鋅網(wǎng)為客戶解決過的實例，對氣孔產(chǎn)生的原因進行分析，并提出改進措施。一、定義金屬液在凝固過程中，陷入其中的氣體在鑄件中形成的圓形、橢圓形、腰圓形或梨形的空洞稱之為氣孔。生產(chǎn)中氣孔的別名有氣眼、空氣孔、砂孔等。二、表現(xiàn)形式氣孔可以出現(xiàn)在鑄件的不同部位，而合金壓鑄出來的毛坯一般分為三層結(jié)構(gòu)（如下圖所示）合金的分層結(jié)構(gòu)第1層為表皮層，該層為壓鑄出來的結(jié)殼塊，一般不是很光亮，需要把該層拋光掉才能看到光澤。第二層為致密層，該層晶粒比較密集，一般不太容易出現(xiàn)氣孔，厚度受壓鑄工藝的影響。第三層為內(nèi)部層，該層晶粒比較疏松，有較多的氣孔出現(xiàn)，一般情況下難以避免。不同部位出現(xiàn)的氣孔表現(xiàn)形式如下：1）表面氣孔：多個或成簇的小孔或小凹陷坑，分布于鑄件表面。2）皮下氣孔：存在于致密層中的少量氣孔呈不規(guī)則分布。3）內(nèi)部氣孔：在鑄件內(nèi)部，特別是在壁厚部位。表面氣孔內(nèi)部氣孔皮下氣孔薄壁鑄件主要表現(xiàn)為表面氣孔，厚壁鑄件主要表現(xiàn)為內(nèi)部氣孔和皮下氣孔，隨深度增加而增加，嚴(yán)重的伴隨有疏松。壓鑄件工藝的工作原理及其特點。婺城區(qū)壓鑄件加工工藝

    通過添加加強筋來提高零件強度的設(shè)計如圖5-5所示?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）添加加強筋輔助熔化金屬的流動，除了增加壓鑄件的強度之外,加強筋的另外一個作用是輔助熔化金屬的流動,提高零件的充填性能。加強筋的方向應(yīng)當(dāng)與熔化金屬的流動方向一致。如果加強筋的方向與熔化金屬的流動方向垂直,可能會造成金屬流動的紊亂。如圖5-5所示改進的設(shè)計中,加強筋既增加了零件的強度,又可輔助熔化金屬的流動。「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）加強筋的位置分布要合理，盡量做到對稱、均勻加強筋的位置分布需要合理,盡量做到對稱、均勻如圖5-6所示「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）加強筋連接處避免局部壁太厚加強筋與加強筋的連接處、加強筋與主壁的連接處等位置容易出現(xiàn)局部壁厚太厚的情況,合理的零件設(shè)計(例如使用掏空的設(shè)計)可以避免出現(xiàn)這種情況,如圖5-7所示?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）熔化金屬被注射到壓鑄型后,在凝固的時候由于收縮會產(chǎn)生對壓鑄型的抱緊力。為了順利脫模,減小脫模阻力、推出力和抽芯力,以及減少對模具的損耗和提高壓鑄件表面質(zhì)量,在設(shè)計壓鑄件時,壓鑄件應(yīng)當(dāng)設(shè)置一定的脫模斜度。如圖5-8所示,原始的設(shè)計中零件沒有脫模斜度,零件很難脫模。蘭溪質(zhì)量壓鑄件電鎬減速箱壓鑄件原料的選用原則。

    太小和太深的孔就很難壓鑄出。因為孔是通過壓鑄型的內(nèi)型芯鑄出,細(xì)而長的型芯在承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴(yán)重的熱應(yīng)力作用下,很容易發(fā)生變形、彎曲甚至折斷。即使較小孔能順利鑄出,模具的維護費用會比較高,模具壽命短。各種壓鑄合金所能鑄出的較小孔徑和較大孔深見表5-5?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）如果壓鑄件的孔太小和孔的深度超過表中的值,可以壓鑄出定位痕后再使用機械加工方法加工,但這會增加零件的成本?；蚋挠秒A梯孔的設(shè)計方法，如圖3-38所示?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）孔與孔，孔與槽，孔與邊緣距離不能太?。⊿≥≥）另外,需要考慮孔與孔的距離、孔與槽的距離、孔與邊緣的距離等,以保證壓鑄型具有足夠的強度承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴(yán)重的熱應(yīng)力作用?？着c孔之間、孔與零件邊緣之間的距離應(yīng)至少大于孔徑或零件壁厚的≥較大值,如圖3-40所示。（參考注塑件的值，視合理情況而定）「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）避免壓鑄模局部過薄同壓鑄件較小孔的道理一樣,在壓鑄件的任一位置,其對應(yīng)的壓鑄型的強度都應(yīng)該足夠大。在進行壓鑄件設(shè)計時,工程師很容易忽略這一點。如圖5-4所示,在原始的設(shè)計中,支柱與壁的距離太近,造成此處模具很薄,強度低。

   3、退火包羅鑄造后的球化退火和模具制造過程中的去應(yīng)力退火兩部分。其主要意圖：在原材料段落進行結(jié)晶安排的改進；便利加工而下降硬度；避免加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應(yīng)力。(1)去應(yīng)力退火。對有殘留應(yīng)力的模具鋼進行機械加工，加工后會發(fā)作變形，若是機械加工后仍留有應(yīng)力，則在淬火時會發(fā)作很大的變形或淬火裂紋。(2)球化退火。模具鋼經(jīng)鑄造后，鋼的內(nèi)部安排變成不安穩(wěn)的結(jié)晶，硬度高切削艱難，且此種狀況的鋼，內(nèi)應(yīng)力大，加工后簡單變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結(jié)晶變成球化安穩(wěn)安排須進行球化退火。4、氮化處置普通壓鑄模經(jīng)淬火、回火后就能運用，但為了進步模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，避免粘模，延伸模具的壽數(shù)，必須進行氮化處置。氮化層深度普通為～。氮化后需求打光，磨去白亮層。壓鑄件-淺談壓鑄合金的基本要求。

以排除溢流槽中的金屬。模具溫度壓鑄模的溫度是影響鑄件質(zhì)量的一個重要因素。模溫不當(dāng)不但影響壓鑄件的內(nèi)外質(zhì)量(如鑄件產(chǎn)生氣孔、縮孔、疏松、粘膜、晶粒粗大等缺陷)，還影響鑄件尺寸精度甚至鑄件變形，使壓鑄模出現(xiàn)龜裂，使鑄件表面形成難以清理的網(wǎng)狀毛刺，影響壓鑄件的外觀質(zhì)量。以鋁合金為例，合金溫度在670-710℃澆入鑄型。在長期生產(chǎn)實踐中總結(jié)得出模具較佳溫度應(yīng)控制在澆入鑄型溫度的40％，鋁合金壓鑄模溫度為230～280℃，模具溫度在這一范圍內(nèi)有利于獲得質(zhì)量高產(chǎn)鑄件。模具一般都不用氣體或電加熱，而采用預(yù)熱冷卻裝置。這些裝置是按照要求用油作介質(zhì)，對模具進行預(yù)熱和冷卻的。成型零件尺寸的決定計算壓鑄零件尺寸時選用壓鑄材料的收縮率要符合實際，不然會導(dǎo)致生產(chǎn)的產(chǎn)品不合格。必要時通過試驗?zāi)＞邔崪y之后再計算壓鑄件的尺寸。對于高精度的產(chǎn)品，甚至要把模具壓鑄零件材料的熱膨脹以及產(chǎn)品壓鑄后保存，使用環(huán)境對產(chǎn)品尺寸精度的影響考慮在內(nèi)。分型面位置的決定分型面的位置會影響到模具加工、排氣、產(chǎn)品脫模等。通常分型面會在產(chǎn)品上留下一條痕跡線，影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量及尺寸精度。因此，設(shè)計分型面位置時，除考慮到產(chǎn)品脫模、模具加工、排氣等問題外。壓鑄件工藝的工作原理。武義鋁壓鑄件電機機殼

壓鑄件加工原料的選用范圍。婺城區(qū)壓鑄件加工工藝

可把分型面位置放在產(chǎn)品表面質(zhì)量要求不高或尺寸精度不高的地方。模具不能變形往往由于模具結(jié)構(gòu)不合理或模具材料選用不當(dāng)。造成模具在使用中裂口、變形，進而導(dǎo)致產(chǎn)品不合格，為此，在設(shè)計模具時必須采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣肀ＷC產(chǎn)品的質(zhì)量。通常壓鑄時。模具內(nèi)壓力為70-100MPa為使模具不變形錯位，型腔要充分厚，安裝型芯的板及墊板要充分厚，必要時墊板下可以增加支墊。型芯與型腔要安裝可靠，型芯與安裝孔側(cè)面粗糙度要合適。粗糙度不能太低，穿通孔型芯應(yīng)兩邊固定。以防止產(chǎn)品一邊壁厚，一邊壁薄。對產(chǎn)品上盲孔的型芯也應(yīng)從進料口部位、數(shù)量及型芯加固上想辦法，使型芯受力均衡。對壓鑄?？蓪π颓?、墊板進行強度校核，對于型腔壁厚進行強度、剛度校核。對于墊板進行剛度校核。除在模具結(jié)構(gòu)上采取某些保證措施之外，還得選用變形小、強度好的模具材料。另外，模具導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間存在間隙或?qū)е?、?dǎo)套在使用過程中離體保存磨損都會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。特別是尺寸精度高的產(chǎn)品，為了保證產(chǎn)品精度，可在分型面上設(shè)置動、定模錐面配合部分或者在型腔周圍適當(dāng)?shù)牡胤皆O(shè)置24個定位桿起定位及增強作用，以防止動、定模錯位。這對大型、大批量生產(chǎn)用模更為重要。婺城區(qū)壓鑄件加工工藝