尋找高效、穩(wěn)定的適合配套燒結煙氣濕法脫硫的煙氣脫硫技術是鋼鐵企業(yè)面臨的重大難題之一。通過分析比較，總結出在濕法脫硫裝置下游增加濕式電除塵器和脫硫治理裝置的煙氣凈化系統(tǒng)綜合解決方案。通過對煙氣進行先脫硫除塵，降低了進入脫硫裝置的SO2濃度和粉塵濃度，有效消除了脫硫系統(tǒng)形成硫酸氫銨堵塞的風險，保證了脫硫催化劑性能的長期穩(wěn)定。通過設置煙氣再熱系統(tǒng)，提高了煙囪排煙溫度。此種燒結煙氣綜合凈化系統(tǒng)用于燒結煙氣凈化過程中，可以長期穩(wěn)定運行，并滿足排放煙氣中污染物濃度SO2不高于35mg/m3(標準)、NOx不高于50mg/m3(標準)、粉塵不高于10mg/m3(標準)的較低排放標準要求。脫硫塔中的煙氣攜帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。佛山工業(yè)廢氣脫硫劑費用標準

脫硫治理中結垢堵塞問題嚴重影響脫硫系統(tǒng)的正常運行，更甚者嚴重影響鍋爐系統(tǒng)的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素，鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統(tǒng)（曝氣系統(tǒng)），從而增加初投資及運行費用，用廉價的脫硫劑而易造成結垢堵塞問題，單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產物不易處理，二者矛盾相互凸現(xiàn)，雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生，該工藝較好的解決了上述矛盾問題。與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)；吸收劑的脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；佛山工業(yè)廢氣脫硫劑費用標準脫硫液排出塔外進入再生池與Ca(OH) 2反應，再生出鈉離子并補入Na2SO3。

根據(jù)現(xiàn)有濕法脫硫裝置建設的位置，通常燒結機與脫硫裝置之間場地緊湊。脫硫治理裝置也可建于脫硫裝置后，同時為保證排放粉塵濃度達到較低排放標準的要求，需在脫硫和脫硫裝置之間增加濕式電除塵器，從而形成脫硫治理+濕法脫硫的綜合凈化系統(tǒng)。由于濕法脫硫后煙氣溫度較低，且為飽和濕煙氣，因此，會導致脫硫系統(tǒng)用煙氣換熱器換熱量增大，設備體積較大，且入口煙道及部分換熱器與煙氣接觸面需要做防腐，但由于煙氣已完成脫硫，結合燒結煙氣凈化系統(tǒng)運行狀況，脫硫后煙氣中SO2濃度非常低，對脫硫系統(tǒng)來說形成硫酸銨/硫酸氫銨等堵塞的風險明顯降低，催化劑脫硫效率和化學壽命等性能明顯提高；本脫硫工藝存在煙氣再加熱系統(tǒng)，使較終排放煙氣溫度提高，從而可以消除煙氣白霧或煙囪雨問題。

電子束氨法煙氣脫硫脫硝工業(yè)化技術是利用高能電子束(0.8~1MeV)輻照煙氣，將煙氣中的二氧化硫和氮氧化物轉化成硫酸銨和硝酸銨的一種煙氣脫硫脫硝技術。該技術的工業(yè)裝置一般采用煙氣降溫增濕、加氨、電子束輻照和副產物收集的工藝流程。除塵凈化后的煙氣通過冷卻塔調節(jié)煙氣的溫度和濕度(降低溫度、增加含水量)，然后流經(jīng)反應器。在反應器中，煙氣被電子束輻照產生多種活性基團，這些活性基團氧化煙氣中的SO2，形成相應的酸。它們同在反應器煙氣上游噴入的氨反應，生成硫酸氨和硝酸氨微粒。副產物收集裝置收集產生的硫酸氨和硝酸氨微粒，可作為農用肥料和工業(yè)原料使用。干法脫硫技術可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。

脫硫治理技術是一種成熟的深度煙氣NOx后處理技術，可同時脫除二噁英，脫除率可達85%以上，二噁英可完全分解，無二次衍生污染物的產生；靈活性強，可根據(jù)已建/未建脫硫裝置進行靈活組合，實現(xiàn)脫硫脫硫脫二噁英一體化煙氣綜合凈化系統(tǒng)；脫硫效率較高可以達到95%以上，NOx排放濃度可控制到50mg/m3(標準)以下；系統(tǒng)簡單，操作便利，催化劑在與煙氣接觸過程中，受到氣態(tài)化學物質污染、飛灰堵塞與沖蝕磨損等因素的影響，其活性逐漸降低，通常3～4a增加或更換一層催化劑即可繼續(xù)保證系統(tǒng)性能；脫硫裝置占地小，脫硫反應器豎向布置，系統(tǒng)阻力小，可根據(jù)項目現(xiàn)狀考慮是否需要提高引風機壓頭甚至增設脫硫系統(tǒng)引風機；安全性高，無塵爆的風險。干法脫硫技術的優(yōu)點是工藝過程簡單，無、污酸處理問題。佛山工業(yè)廢氣脫硫劑費用標準

脫硫塔溶積內，煙氣中SO2和灰塵被脫硫液充分吸收、反應，達到脫塵除SO2的目的。佛山工業(yè)廢氣脫硫劑費用標準

脫硫效率低即使設置兩級活性炭脫硫裝置，可以實現(xiàn)將NOx排放濃度控制在100mg/m3(標準)以下，但很難實現(xiàn)低于50mg/m3(標準)的較低排放要求；投資費用高(活性炭吸脫附工程需要較低的空速，因此凈化裝置體積龐大、控制系統(tǒng)復雜、占地面積大，導致投資成本高，比單純脫硫治理裝置高出數(shù)倍以上)；運行成本高(活性炭高溫再生的氮氣保護、自身高溫氧化燃燒、輸送過程的磨損消耗等因素導致運行成本高)；氨逃逸率高達30mg/m3(標準)，低反應溫度導致脫硫效率較低，活性炭體積大導致夾帶氨逃逸量大等因素；氨逃逸與冬季霧霾具有一定關系，因此，未來氨逃逸率必將成為環(huán)?？刂浦笜酥?。佛山工業(yè)廢氣脫硫劑費用標準

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