NID法廢氣除塵脫硫工藝原理為石灰粉經過石灰消化器（LDH）消化后進入反應器，與煙氣中的SO2發(fā)生化學反應，生成CaSO3和CaSO4，煙氣中的SO2被脫除。NID干法具有投資低，方便可行的特點，用于中小型容量機組，當煤中含硫量<2%時，脫硫效率至少可達80%，且原料消耗和能耗都比噴霧干燥法有大幅度下降。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。電子束法工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。浙江脫硫治理

高效霧化廢氣脫硫除塵技術優(yōu)勢：1.集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計，結構簡單緊湊、工藝流程合理，內部不易結垢堵塞，煙氣不帶水設計；2.設備內部有效面積使用率達100%設計，用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶于堿性水溶液，達到高效傳質的效果；3.應用高效外濺噴射霧化設計，設備內部無易損件設計，保證較高效的脫硫與除塵；4.構成煙氣與堿性溶液較充分的傳質過程、以保證達到較高效的脫硫與除塵；5.制造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石制成，解決了環(huán)保設備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點。脫硫脫硝一體化除塵服務公司濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

目前廢氣除塵脫硫方法一般有燃燒前、燃燒中和燃燒后脫硫等三種。隨著工業(yè)的發(fā)展和人們生活水平的提高，對能源的渴求也不斷增加，燃煤煙氣中的SO2已經成為大氣污染的主要原因。減少SO2污染已成為當今大氣環(huán)境治理的當務之急。不少煙氣脫硫工藝已經在工業(yè)中普遍應用，其對各類鍋爐和焚燒爐尾氣的治理也具有重要的現實意義。石膏法脫硫工藝的優(yōu)點是工藝成熟、適用于不同容量的機組，應用范圍較廣，脫硫劑利用充分，脫硫效率可達95%以上，對機組容量無限制。石膏法的脫硫劑來源豐富，價格較低，副產品石膏利用前景較好。

高效霧化廢氣脫硫除塵技術優(yōu)勢：1.保證一定的液氣化、穩(wěn)定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀堿液作為二氧化硫吸收劑。不易揮發(fā)、損失小，實現脫硫效率高、效果穩(wěn)定，還有效地解決了設備內部積灰、結垢問題；2.設備內部暢通的煙氣通道設計、煙氣走向沒有死角，降低煙氣熱態(tài)阻力，保證設計工況下的效果，不影響鍋爐等燃燒設備的運行；3.簡易高效的循環(huán)雙堿法脫硫原理，充分利用了工廠生產的廢堿液、以廢治廢、綜合利用、降低運行成本、堿性水閉路循環(huán)使用、廢水利用率100%、實現無二次廢水污染排放。高效霧化廢氣脫硫除塵技術集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計。

陶瓷原料車間在進行破碎、篩分作業(yè)時產生大量粉塵。陶瓷磚料車間生產的泥漿中含大量水分，需經噴霧塔快速干燥，變?yōu)榭伤苄苑哿?，供壓機壓制成型。噴霧干燥塔排放的溫熱尾氣中含蘋細顆粒塵和微量有害氣體。陶瓷半成品需進行切割、打磨，也會產生大量粉塵。陶瓷生產工序排放的污染物主要為粉塵，含塵濃度為10~30g/m3（標準狀態(tài))，含硅量較高(Si02可達50%以上)，噴霧干燥塔排放微細粉塵(<10um的占80%)，并含有少量氟化物，對人體健康有較大危害。陶瓷生產工序的除塵工藝由早期的濕法旋風除生改為干法袋式除塵，除塵器大都選用脈沖噴吹型。陶瓷廠的污染源一般集中在原料、壓機、窯爐環(huán)節(jié)。浙江脫硫治理

干法廢氣除塵脫硫技術不會產生“白煙”現象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小。浙江脫硫治理

石膏法廢氣除塵脫硫工藝是世界上應用非常普遍的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。浙江脫硫治理

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