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煙氣脫硫除塵工程業(yè)務流程

來源: 發(fā)布時間:2021-11-25

煙氣循環(huán)流化床廢氣除塵脫硫工藝所產生的副產物呈干粉狀,其化學成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似,主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成,適合作廢礦井回填、道路基礎等。典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝,當燃煤含硫量為2%左右,鈣硫比不大于1.3時,脫硫率可達90%以上,排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由于其占地面積少,投資較省,尤其適合于老機組煙氣脫硫。煙氣循環(huán)流化床干法具有廉價、簡單、可靠等優(yōu)點,適用于中等容量機組,脫硫效率至少可達90%。石膏法廢氣除塵脫硫工藝技術適用于燃燒煤、重油、奧里油,以及石油焦等燃料的鍋爐的尾氣處理。煙氣脫硫除塵工程業(yè)務流程

高效霧化廢氣脫硫除塵技術優(yōu)勢:1.集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計,結構簡單緊湊、工藝流程合理,內部不易結垢堵塞,煙氣不帶水設計;2.設備內部有效面積使用率達100%設計,用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶于堿性水溶液,達到高效傳質的效果;3.應用高效外濺噴射霧化設計,設備內部無易損件設計,保證較高效的脫硫與除塵;4.構成煙氣與堿性溶液較充分的傳質過程、以保證達到較高效的脫硫與除塵;5.制造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石制成,解決了環(huán)保設備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點。煙氣脫硫除塵工程業(yè)務流程濕法煙氣脫硫技術為氣液反應,反應速度快,脫硫功率高,一般均高于90%,技術老練,適用面廣。

廢氣除塵脫硫技術工藝有著哪些副產物?廢氣除塵脫硫過程是利用氨將氮氧化物還原,反應產物為無害的水和氮氣,因此脫硫過程不產生直接的副產物??赡茉斐啥挝廴镜奈镔|有逃逸的氨和達到壽命周期的廢催化劑。逃逸的氨隨煙氣排向大氣,當逃逸氨的濃度超過一定限值時,會對環(huán)境造成污染,因此氨逃逸水平是脫硫裝置主要的設計性能指標,也是脫硫裝置運行過程中必須監(jiān)視和控制的指標,脫硫裝置的氨逃逸水平典型的設計值為≤3ppm。當氨逃逸量超過此限值時,應更換催化劑。廢催化劑可用作水泥原料或混凝土及其它筑路材料的原料或返回廠家處理從中回收金屬、再生等。

陶瓷廠廢棄除塵脫硫設備漏風是導致腐蝕的主要原因之一,漏風與除塵器負壓密切相關。負壓越大,漏風越嚴重。因此,濕窯應使DMC型脈沖單機除塵器主動運行,即排風機應放置在除塵器入口。正壓操作對DMC型脈沖單機除塵器的性能沒有不利影響,但除塵容易進入除塵袋,因此有需要改進其密封結構。原料堆場的抽風除塵系統(tǒng)包括礦石破碎、篩分除塵系統(tǒng),石灰石破碎、篩分除塵系統(tǒng),鋁礦石破碎除塵系統(tǒng),以及煤破碎除塵系統(tǒng)等。陶瓷廠袋式除塵器一般屬于小型除塵器,主體結構簡單,設備重量輕。燃燒前廢氣除塵脫硫法就是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉。

陶瓷生產工序的除塵工藝:除塵濾料按溫度工況選配:對篩分、切割、打磨的常溫廢氣選用聚酯針刺氈;對噴霧干燥的濕熱尾氣選用聚苯硫醚針刺氈。陶瓷廠的污染源一般集中在原料、壓機、窯爐環(huán)節(jié);污染物一般有顆粒物、廢氣、廢水等;處理的話,現(xiàn)在成熟的做法是把煙氣通過管道抽集到脫硫塔內集中處理、廢水集中到污水池,通過加石灰等原料將其中和、顆粒物一般使用袋式除塵器進行清塵加以利用。陶瓷廠袋式除塵器氣體清灰:氣體清灰是借助于高壓氣體或外部大氣反吹布袋,以去除布袋上的積灰。噴霧干燥法廢氣除塵脫硫工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇,一種為旋轉噴霧輪霧化,另一種為氣液兩相流。濕式除塵脫硫服務方案

石膏法廢氣除塵脫硫工藝技術的吸收劑利用率高,鈣硫比低至1.02~1.03。煙氣脫硫除塵工程業(yè)務流程

NID法廢氣除塵脫硫工藝原理為石灰粉經過石灰消化器(LDH)消化后進入反應器,與煙氣中的SO2發(fā)生化學反應,生成CaSO3和CaSO4,煙氣中的SO2被脫除。NID干法具有投資低,方便可行的特點,用于中小型容量機組,當煤中含硫量<2%時,脫硫效率至少可達80%,且原料消耗和能耗都比噴霧干燥法有大幅度下降。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點,脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍(8%)。脫硫灰渣可用作制磚、筑路,但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。煙氣脫硫除塵工程業(yè)務流程

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