脫硝系統(tǒng)在水泥工業(yè)脫硝的應用:一、燃燒后的脫硝技術:脫銷技術是指在不需要催化劑的作用下向高溫窖爐區(qū)域內噴入氨水、尿素等還原劑通過爐膛區(qū)的助燃風帶入余氧促使脫硝系統(tǒng)還原劑與NOx發(fā)生反應生成N2和H2O、消除污染——該技術是燃燒后脫硝常用的一項技術措施。二、脫硝技術在水泥工業(yè)煙氣脫硝中的應用:為了便于本文研究,下面以某水泥公司的一條日產(chǎn)量為5kt的干法水泥生產(chǎn)線為依托,設計水泥窯脫硝系統(tǒng):該水泥生產(chǎn)線采用的是回轉窯+分解爐的生產(chǎn)工藝且水泥窯已經(jīng)實施了分級燃燒脫硝技術改造、在各個負荷條件下的NOx排放濃度均低于780mg/m3、煙氣流量為(3.75-4.55)×105m3/h。脫硝系統(tǒng)需每天要對設備巡檢至少兩次。高效脫硝咨詢
陶瓷廠高分子脫硝設備的優(yōu)勢:脫硝效率高;高分子脫硝設備的脫硝效率可達85%以上。工藝簡單,使用方便,空間布置靈活;標準化的氣流混合及定量輸送一體化裝置,不受現(xiàn)有脫硝現(xiàn)場的場地及空間限制。項目一次性投資少;相對于以前的老工藝投資減少了很多。后期運行費用低;高分子脫硝劑的用量比和氨系SNCR還原劑的用量相同或者還要低。一般在脫硝劑消耗費用在30~50元/噸煤。沒有有害副產(chǎn)物,不形成二次污染。具有節(jié)能和清潔的;在使用了高分子脫硝劑之后,鍋爐管壁積灰和結焦都會緩解或,使熱傳導加快,熱損失減少,因而起到節(jié)能和清潔。高效脫硝咨詢脫硝系統(tǒng)有著變廢為寶、化害為利的特點。
輥道窯的余熱還需作為熱源去干燥素坯,因此陶瓷輥道窯煙氣較佳的脫硝工藝位置在干燥完素坯以后的工序。陶瓷廠輥道窯的煙氣的排放溫度比較低,為了實現(xiàn)NOx的較低排放,只能研發(fā)新型選擇性催化還原(SCR)煙氣脫硝系統(tǒng),同時通過工藝優(yōu)化、運行參數(shù)調整等手段來實現(xiàn)NOx的較低排放。對于低溫煙氣脫硝———選擇性催化還原脫硝系統(tǒng)而言,催化劑是SCR技術的關鍵部分,決定了SCR系統(tǒng)的脫硝效率和經(jīng)濟性,其建設成本占煙氣脫硝工程成本的20%以上,運行成本占30%以上。
煙氣脫硝系統(tǒng)運行的時候需注意的問題:1、定時巡檢清灰設備的運行狀況。煙氣脫硝系統(tǒng)若發(fā)現(xiàn)脈沖閥反常,或切換閥門開、關不到位和漏氣,或振蕩機構失靈,應及時處理。2、關于反轉脈沖袋式除塵器,定時查看反轉機構的運行狀況。3、定時巡檢穩(wěn)壓氣包的壓力。當呈現(xiàn)壓力高于上限或低于下限時,應立即查看和排除故障。4、定時巡檢空氣緊縮機的作業(yè)狀況,包含油位、排氣壓力、壓力上升時間等。5、定時放出緩沖罐和儲氣罐的存水。6、定時巡檢緊縮氣空氣凈化設備。脫硝系統(tǒng)應該運用先進的工藝、技術以及方法去完成檢修任務。
脫硝系統(tǒng)高分子脫硝工藝特點:1、工藝簡單,使用方便,空間布置靈活;標準化的氣流混合及輸送一體化裝置,不受現(xiàn)有脫硝現(xiàn)場的場地及空間限制,特別適合對SCR脫硝場地有嚴格要求的場合。2、脫硝效率高;眾所周知,氨系SNCR的脫硝效率一般在40~60%之間,而高分子SNCR脫硝效率可達85%以上。3、脫硝能耗少,使用成本低;工藝裝置的動力要求很少,一般整套工藝裝置10kW以內的動力配置即可。高分子脫硝劑的用量比和氨系SNCR還原劑的用量相同或者還要低。4、項目投資較少;氣流混合及輸送裝置一體化、系列化和標準化,無需現(xiàn)場施工安裝,投資液體SNCR和SCR工藝很大程度減少。脫硝系統(tǒng)在進行檢修的時候,所有設備檢修記錄和質量驗收要實行檢修人員簽字責任制。一體脫硫脫硝哪家正規(guī)
脫硝系統(tǒng)能將廢氣全部轉化為化肥。高效脫硝咨詢
脫硝系統(tǒng)高分子脫硝工藝特點:1、具有節(jié)能和清潔的效果;在使用了高分子脫硝劑之后,鍋爐管壁積灰和結焦都會緩解或清理,使熱傳導加快,熱損失減少,因而起到節(jié)能和清潔的效果。和傳統(tǒng)的SNCR脫硝工藝相比,固態(tài)高分子脫硝工藝無需向爐膛中噴入工藝水,無需消耗氣化潛熱,因此也提高了鍋爐的燃燒效率。2、沒有有害副產(chǎn)物,不形成二次污染;高分子脫硝劑的反應生成物為N2、CO2和H2O,無其它有機物產(chǎn)生,不生成有害副產(chǎn)物,不會形成銨鹽,也無氨逃逸現(xiàn)象。3、脫硝系統(tǒng)安全性好;和傳統(tǒng)的SNCR脫硝工藝相比,高分子脫硝工藝不利用氨水尿素或者液氨來還原NOx,因此工藝設計上也無需考慮氨水運輸及存儲所帶來的安全問題。因此SNCR在脫硝工藝上的安全性提高。高效脫硝咨詢
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