SNCR脫硝主要是將含氮的還原劑（尿素、氨水或液氨）噴入到溫度為850～1100℃的煙氣中，使其發(fā)生還原反應，脫除NOx，生成氮氣和水。SNCR脫硝效率在大型燃煤機組中可達25%～40%,對小型機組可達80%。由于在一定溫度范圍及有氧氣的情況下，含氮還原劑對NOx的還原具有選擇性，同時在反應中不需要催化劑，因此稱之為選擇性非催化還原。SNCR系統(tǒng)的主要設備均采用模塊化設計，主要有還原劑儲存與輸送模塊、稀釋水模塊、混合計量模塊、噴射模塊組成。其工程造價低、布置簡易、占地面積小，適合老廠改造，新廠可以根據(jù)鍋爐設計配合使用。脫硝系統(tǒng)需要減少煙道的長度降低投資費用。煙氣治理脫硝服務

在噴霧干燥塔的燃燒爐處，該位置的溫度一般為850~1100℃，該地方煙氣的脫硝采用陶瓷行業(yè)適用的新型選擇性非催化還原SNCR技術。在850~1100℃的溫度窗口下，將含氨基的還原劑(如氨水，尿素溶液等)噴入爐內(nèi)，將煙氣中的NOx還原脫除，生成氮氣和水的清潔脫硝技術。新型陶瓷行業(yè)適用的SNCR 煙氣脫硝技術的脫硝效率可達到50%，并且其工程造價低，占地面積小，適用于噴霧塔煙氣的脫硝。在輥道煙氣的排放當中，輥道窯的燒成階段———燃燒處燃燒的溫度雖然在SNCR 溫度窗口，但因其脫硝工藝會改變陶瓷件的燒成氣氛(將燒成氣氛由氧化氣氛變?yōu)檫€原氣氛)，在燒成工藝上是不允許的。潮州脫硫脫硝工程脫硝系統(tǒng)的占地面積很小。

脫硝系統(tǒng)利用氨堿濕法脫硫已成為較成熟的脫硫方法。該方法具有高效、低耗能、反應速度快、吸收劑利用率高等優(yōu)點，脫硫效率高達95-99%。技術優(yōu)勢：1、脫硫產(chǎn)物為硫酸氨化肥，不產(chǎn)生任何廢水、廢液和廢渣，無二次污染；2、運行費用低，煤中的含硫量愈高則設備運行費用愈低，可很大程度降低燃料成本；3、節(jié)省電耗，節(jié)電可達到50%以上，氨-堿濕法脫硫因脫硫塔的阻力只為800Pa左右，用戶利用原鍋爐引風機或略加改造風機即可；4、設備占地面積小，以75t/h-1000t/h鍋爐為例，設備占地只150-300m平方米左右。

脫硫脫硝系統(tǒng)生物質(zhì)鍋爐主要是過濾系統(tǒng)，它具體是如何工作的？硫、硝等物質(zhì)我們了解它們是對生態(tài)環(huán)境有很大的破壞作用，因此這些物質(zhì)并不能直接排放，目前使用的是脫硫脫硝生物質(zhì)鍋爐進行過濾，將有害物質(zhì)分解成無污染物質(zhì)，或是能夠使用的產(chǎn)品。脫硫脫硝系統(tǒng)生物質(zhì)鍋爐中的脫硫指的主要是使用氨水作為脫硫劑，經(jīng)反應后生成硫酸銨溶液，控制二氧化硫排放的技術，實際情況來說，在這個過程中不只能夠出去有害的二氧化硫氣體，而且能夠生產(chǎn)出具有高附加值的硫酸銨化肥產(chǎn)品。許多廠家覺得脫硫脫硝生物質(zhì)鍋爐成本過高，但是實際情況并不盡然，它依然能夠給企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟效益。脫硝系統(tǒng)在選擇的時候盡可能的選擇節(jié)省成本的設備。

脫硝系統(tǒng)在水泥工業(yè)脫硝的應用：一、燃燒后的脫硝技術：脫銷技術是指在不需要催化劑的作用下向高溫窖爐區(qū)域內(nèi)噴入氨水、尿素等還原劑通過爐膛區(qū)的助燃風帶入余氧促使脫硝系統(tǒng)還原劑與NOx發(fā)生反應生成N2和H2O、消除污染——該技術是燃燒后脫硝常用的一項技術措施。二、脫硝技術在水泥工業(yè)煙氣脫硝中的應用：為了便于本文研究，下面以某水泥公司的一條日產(chǎn)量為5kt的干法水泥生產(chǎn)線為依托，設計水泥窯脫硝系統(tǒng)：該水泥生產(chǎn)線采用的是回轉(zhuǎn)窯+分解爐的生產(chǎn)工藝且水泥窯已經(jīng)實施了分級燃燒脫硝技術改造、在各個負荷條件下的NOx排放濃度均低于780mg/m3、煙氣流量為（3.75-4.55）×105m3/h。脫硝系統(tǒng)保證了氨氣與煙氣的有效混合。潮州脫硫脫硝工程

陶瓷煙氣污染物的脫硝控制技術：陶瓷煙氣中的污染物—粉塵與SO?的控制技術移植于火電行業(yè)的技術。煙氣治理脫硝服務

影響脫硝系統(tǒng)的因素：還原劑停留時間。由于任何反應都需要時間，因此有必要確保脫硝系統(tǒng)還原劑在適當?shù)臏囟确秶鷥?nèi)在煙氣中有足夠的停留時間，以產(chǎn)生還原反應。在相同條件下，還原劑停留時間越長，反硝化效果越好。此時，需要完全完成NH3或尿素與煙氣的混合、水的蒸發(fā)、還原劑的分解和氮氧化物的還原等步驟。一般要求時間為0.5s，氨在分解爐中的停留時間取決于分解爐的大小、煙氣通過分解爐的速度、溶液的霧化條件、霧場與煙氣的混合形式等。煙氣治理脫硝服務

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